隨著我國經(jīng)濟迅猛增長，作為現(xiàn)代經(jīng)濟和高新技術(shù)發(fā)展支柱性原材料的鋁材需求量驚人，我國工業(yè)鋁型材行業(yè)綜合實力也有顯著提升，但在工業(yè)鋁型材的生產(chǎn)過程中，仍存在表面損傷的現(xiàn)象。如果這種現(xiàn)象不能有效解決，鋁型材成品率將會降低，并影響生產(chǎn)成本。今天分享工業(yè)鋁型材表面損傷的幾點原因及解決方式，幫助大家減少損耗。

　　原因一：雙孔（多孔）以上的模具擠壓型材，因為其出?？讜r的速度不一，型材長短不齊，在此高溫下出口處即相互擦傷的型材，會造成含有一定總寬塊狀烏白色的不光滑表面?？諝庋趸螅筒牟羵鎸尸F(xiàn)暗灰黑色，這是擠壓成型中的廢品。

　　解決方式：如果擠出模孔的型材速度不一，長短不齊，可以采用修模調(diào)整。如果是3孔以上的型材長短不齊，則可以采取石墨板（高溫毛氈）分開的辦法，使多孔型材相互摩擦減少。

　　原因二：鋁型材加工的模具使用時間過長，支承墊、?？盏?、專用墊等出口處，附著粘有大量的鋁金屬，型材流徑支承墊、模空刀、專用墊時，使型材劃傷，不過此類情況發(fā)生的概率較小。

　　解決方式：模具裝配前先進行檢查，檢查?？盏?，支承墊孔，專用墊孔等，能否滿足型材出料的大小要求。此外，也要考慮進料尺寸規(guī)定，是否黏貼白色的鋁，如果有的話需要及時清除。防止模墊粘鋁，可以在墊溫達到150度左右時涂些高純石墨油。

　　原因三：人為造成的損傷，處于冷床上的型材，在架子上不齊整，又或者在對型材進行檢查時，抽動其中的一支，使其相互摩擦，從而導(dǎo)致型材的片狀帶齒擦傷（常溫）。此情況更容易發(fā)生在型材平面較寬的型材（例如半通材，扣板和大方管等）或是彎曲圓弧的型材中。

　　解決方式：鋁型材擠壓加工時，盡可能一根一根開展，切割的型材不能上疊二層及更多層的型材，避免損傷。

　　原因四：加工鋸切成品的鋸臺上，貯料架，裝框的型材，排列擁擠，如果抬拿抽動其中的一支，則很容易造成相互間的擦傷，如果有尖銳的菱角則更容易造成型材的劃線。

　　解決方式：鋸切臺，送料臺和冷床等服務(wù)平臺上，型材不可沉積過滿，中間需要互相拉開距離，并由操作者盡早進行操作，避免型材之間相互摩擦撞擊。

　　原因五：各實際操作工藝流程針對造成（粘?。┑匿X屑處理不妥善，是造成損傷的關(guān)鍵原因。例如，鋁型材出料軌道或擺床上，有鋁屑或其他堅硬的雜物。因為工業(yè)鋁型材剛擠出時比較軟，任何堅硬的雜物都會對鋁型材表面造成劃傷。

　　解決方式：鋁型材加工鋸切裝框包裝等工藝流程時造成的鋁屑，要每次（支，根）吹干凈，才可以進行后續(xù)操作。

　　原因六：在運輸過程中，劇烈搖晃或者有過大的擺動，同時襯隔固定不良，沒有墊毛氈或擺放不留空隙，也會導(dǎo)致型材之間相互摩擦、擠壓造成損傷。

　　解決方式：鋁型材運送前捆扎堅固，平穩(wěn)放置放置晃動。表面規(guī)定高的用塑性變形（泡沫塑料）紙支系分隔捆扎。啟動拐彎要緩慢，運輸形成要穩(wěn)定，留意急剎。

　　事實上，工業(yè)鋁型材產(chǎn)生損傷的根本原因，可歸結(jié)為型材與金屬（包括鋁）之間摩擦和碰撞產(chǎn)生和“人為因素”兩點。二者與機器設(shè)備模具并無太大關(guān)系，更多是由于實際操作不按規(guī)章制度，操作動作粗糙野蠻。不僅在思想上輕視，在行動上落后，沒有及時處理問題。為避損傷過高，降低成本，一定要重視以上因素，規(guī)范操作。